水基切削液和油基切削液的區(qū)別與選擇
在現(xiàn)代工業(yè)中，水基切削液和油基切削液在金屬加工中應(yīng)用非常廣泛。但水基切削液和油基切削液各有什么特點性能呢？又該如何選擇水基切削液和油基切削液呢？以下文章，圣哥潤滑油專家跟大家談?wù)勊邢饕号c油性基削液區(qū)別和選擇:
油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比，潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。含有極壓添加劑的切削油，無論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發(fā)熱量大，油基切削液的傳熱效果較差，會使切削區(qū)的溫度過高，導(dǎo)致切削油產(chǎn)生煙霧、起火等現(xiàn)象，并且由于工件溫度過高而產(chǎn)生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結(jié)合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于有大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優(yōu)點在于有較大的散熱性、清洗性，用水稀釋使用而帶來的經(jīng)濟性以及有利于操作者的衛(wèi)生和安全而使他們樂于使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工。乳化液還可用于除螺紋磨削、溝槽磨削等復(fù)雜磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺點是容易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產(chǎn)生化學(xué)分解而發(fā)臭、變質(zhì)，所以一般都應(yīng)加入毒性小的有機殺菌劑。
化學(xué)合成切削液的優(yōu)點在于經(jīng)濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易于控制加工尺寸，其穩(wěn)定性和抗腐敗能力比乳化液強。合成切削液的缺點是由于合成切削液具有較強的清洗能力，容易把機床上的潤滑油帶走，形成機床裸露的地方容易生銹。所以使用合成切削液時應(yīng)該注意機臺防銹。
一般在下列的情況下應(yīng)選用水基切削液:
1）對油基切削液潛在發(fā)生火災(zāi)危險的場所；
2）高速和大進給量的切削，使切削區(qū)趨于高溫，冒煙激烈，有火災(zāi)危險的場合；
3）從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合；
4）希望減輕由于油的飛濺及油霧的擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環(huán)境清潔的場合；
5）從價格上考慮，對一些易加工材料及工件表面質(zhì)量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。
當?shù)毒叩哪陀枚葘η邢鞯慕?jīng)濟性占有較大比重時（如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸刀具輔助時間長等）；機床精密度高，絕對不允許有水混入（以免造成腐蝕）的場合；機床的潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)容易串通的場合以及不具備廢液處理設(shè)備和條件的場合，均應(yīng)考慮選用油基切削液。
油基切削液和水基切削液使用性能對比：油基切削液的切削性能如刀具耐用度、尺寸精度和表面粗糙度好，相比之下水基切削液的切削性能差。油基切削液的操作性能如機床、工件的防銹蝕好，油漆的防剝落性好，切屑的分離、去除性差，抗冒煙、起火性差，對皮膚有刺激，操作環(huán)境衛(wèi)生差，防長霉、腐敗、變質(zhì)性好，使用切削液易維護，廢液易處理；而水基切削液的操作性能與油基相反，其機床、工件的防銹蝕性差，油漆的防剝落性差，切屑的分離、去除性好，抗冒煙、起火性好，對皮膚無刺激，操作環(huán)境衛(wèi)生好，防長霉、腐敗、變質(zhì)性差，使用切削液不易維護，廢液不易處理。油基液的經(jīng)濟性如切削液費用高，切削液管理費用低，廢液處理費用低，機床維護保養(yǎng)費用低，水基切削液的經(jīng)濟性如切削液費用低，切削液管理費用高，廢液處理費用高，機床維護保養(yǎng)費用高。
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